«Камера сгорания и турбина, «выращенные» на принтере, отправлены на стендовые испытания для определения эксплуатационных характеристик изделий», - уточнили в пресс-службе. По словам ее представителей, на изготовление каждой детали ушло около 10 часов.
«Разработчики взяли за основу схему и 3D-модели деталей малоразмерного двигателя и с использованием программного обеспечения задали режимы сплавления и виды поддержек. Для изготовления компонентов двигателя использовался металлический порошок», - передает ТАСС сообщение пресс-службы СГАУ.
Изготовленные в результате камера сгорания и турбина не уступают по прочности литым деталям, но пока остаются хуже штампованных. Следующим этапом работы над напечатанными образцами станет корректировка, потом – стендовые испытания, а затем, считают ученые СГАУ, детали смогут использоваться в реальном двигателе.
Предполагается, что первые детали, напечатанные на 3D-принтере, поступят самарскому предприятию по выпуску авиационных и космических двигателей АО «Кузнецов» в 2017 году. Правда, при налаживании потокового их выпуска специалисты неминуемо столкнутся с проблемой производства материала для печати – металлических порошков, заявил заведующий лабораторией аддитивных технологий СГАУ Виталий Смелов. Не исключено, что «сырье» для 3D-принтера будет поставлять Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов, специалисты которого в настоящее время работают над созданием металлических порошков из компонентов отечественного производства.
Разработками в области создания деталей и узлов авиационных двигателей с использованием трехмерной печати СГАУ занимается с 2011 года. В феврале 2015 года здесь была введена в эксплуатацию новая установка, которая позволяет печатать необходимую деталь
или узел непосредственно из металлического порошка. С помощью мощного лазера она может сплавлять порошки нержавеющей или инструментальной стали, кобальта-хрома, алюминия, титана, никеля, говорится в «Вестнике СГАУ».
«Технология лазерного спекания металла позволяет создавать детали любых конфигураций, которые невозможно изготовить при помощи традиционных методов, таких, как литье или штамповка», - пояснил Виталий Смелов.
Параллельно разработки в сфере 3D-печати деталей для авиационной промышленности ведет Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ). В феврале там напечатали «завихритель» «фронтового» устройства камеры сгорания, который в полном объеме отвечает требованиям конструкторской документации, сообщил гендиректор института Евгений Каблов на конференции «Аддитивные технологии в российской промышленности».
Напомним, в октябре прошлого года правительство России предоставило корпорации «Оборонпром» государственные гарантии на сумму 3 млн 266 тыс. рублей по облигационному займу на финансирование работ по созданию семейства перспективных двигателей ПД-14 и ПД-10.